Zagrzmiało w Gibson Custom Shop…

… choć może bardziej trafnym określeniem jest iż „został spowity mgłą”, ponieważ promienie światła, które wpadają poprzez szpary w rurach znajdujących się przy suficie, są ledwie wystarczające, by powietrze stało się wilgotne. Pozostawiają wnętrze budynku przy Elm Hill Pike, Nashville, przy 45-stopniowej wilgotności, by zachować jakość i cechy starannie wyselekcjonowanego drewna, używanego do produkcji takich ikon jak: Les Paul, SG, L-5, Flying V, Explorer i wielu więcej. A są to instrumenty, które albo pomogły zdefiniować współczesne brzmienie muzyki, albo wskazują jego przyszłość.

Custom Shop jest najbardziej widocznym i żywym odniesieniem do historii firmy – wspomnieniem ery, kiedy utalentowani rzemieślnicy tworzyli instrumenty ręcznie. Po prawdzie, ta era nigdy się nie zakończyła w Gibson, a tym bardziej w Custom Shop, gdzie tylko kilka z procesów jest nadzorowanych w oparciu o nowoczesne osiągnięcia technologiczne.  Gdyby założyciel firmy Orville Gibson wszedł obecnie do budynku Custom Shop, zauważyłby, że wiele z procedur odbywa się dokładnie tak jak je rozpoczął. Dla przykładu, binding wciąż jest ręcznie klejony, szyjki są starannie dopasowywane do swoich idealnych konturów przy pomocy papieru ściernego, a błyszczące wykończenie jest ręcznie nakładane aż do perfekcji.

Jak drewno nabiera magicznych cech

Najważniejszym elementem gitar Custom Shopu - zaraz obok jakości i rzemieślniczego fachu – jest drewno: mahoń, świerk, klon i ostrokrzew z Kanady i obszarów położonych przy Pacyfiku. Jest ono przechowywane na półkach i paletach wewnątrz budynku, zaraz przy ścianie, która odgradza je od gotowych do sprzedaży gitar.

Wszystko zaczyna się od bloków drewna, które są przygotowywane do wycinania kształtów, łączenia przeróżnych konfiguracji przetworników, elektroniki itd.

Jak możecie przypuszczać, większość ze stanowisk pracy wymaga wysokich kwalifikacji i dokładnej ekspertyzy ze strony pracującej już kadry, w  tym Richarda Ickesa. Zwierzchnik do spraw drewna, z 36 latami pracy, Ickes przyjechał do Nashville wraz z Gibson, gdy ta przenosiła się z Kalamazoo (w stanie Michigan) w 1985 roku. Mimo że Ickes jest ojcem chrzestnym rejonów fabryki, zajmujących się obróbką drewna, to najbardziej znany jest ze swoich bezkompromisowych wzorów na nakładkach gitar archtop hollowbody jak L-5 i L-4, które rzeźbił w pierwotnej lokalizacji firmy.

„Mieli te same maszyny w latach 30-tych, a ja się ich nauczyłem pracując na nich,” – oznajmia Ickes – „pierwotnie, były one parowe, ale zostały przekształcone do pracy na prąd, kiedy zjawiłem się z 1973 r. Chwilę zajmuje dojście do wprawy w operowaniu nimi, ale jest to wykonalne. Uczysz się jak kontrolować maszynę by zmienić wymiary istotnych elementów. Ponadto, wykonujesz wszystkie modyfikacje ręcznie, nadając stosowne kąty, linie cięcia itp., by poprowadzić maszynę wzdłuż nich.”

Gdy nakładki są wyrzeźbione, w dalszym ciągu mają nierówne powierzchnie. Te są szlifowane ręcznie lub za pomocą szlifierek, aż do kompletnego wygładzenia. Następnie, obramowanie które przytrzymuje nakładkę, jest ręcznie cięte i dopasowywane do kształtu z kawałków drewna. Po wykonaniu dokładnych pomiarów i wycięciu do każdego modelu gitary z osobna, top jest wklejany na swoje miejsce.

Budynek “drewniany” jest także miejscem, gdzie boki gitar hollowbody – z klonu, mahoniu lub pasów laminatu pociętych do wymiarów swoich vintage’owych specyfikacji – są moczone w roztworze opartym na ciepłej wodzie, następnie gięte i osuszane na metalowych formach. Następnie, boki, nakładki i tył są sklejane razem i umieszczane na wieszakach z materiału, aż do całkowitego złączenia i wyschnięcia

Pomiędzy vintageowymi tokarkami Ickesa – tymi samymi, które są odpowiedzialne za stworzenie legendarnego L-5 Wesa Montgomery’ego -  oraz rejonem Custom Shopu, zajmującym się bindingiem, znajdują się kontrolowane komputerowo maszyny, które kierują Les Paule i inne klasyki gitar solid body ku dalszym częściom fabryki.

Chromatografia cienkowarstwowa szyjki i bindingu

Zaraz obok części zajmującej się drewnem znajdują się przeróżne miejsca, których przeznaczeniem jest proces produkcji gryfów. Po ich surowym wycięciu, gryfy są szlifowane i wygładzane. Następnie, w szyjkach wiercone są dwa małe otwory pod podstrunnice oraz żłobiony jest kanał, którego przeznaczeniem jest pręt napinający.

Drewno podstrunnic – najczęściej heban i palisander – przyjeżdża do Gibson surowo wycięte, ale już dopasowane do swojego kształtu. Podstrunnice są podcinane do konkretnych modeli i wpasowywane w gryf, by na końcu zostać wklejone. Tak przygotowane szyjki z podstrunnicami są związywane z paskami materiału, na których wiszą by zaschnąć i się prawidłowo skleić. Nim to się stanie w kanaliki na gryfie wsuwane są pręciki napinające, które finalnie zostają pokryte cienką warstwą klonu.

Każda część procesu tego jest wykonywana ręcznie. Każdy gitarzysta wie, jak ważny jest gryf dla ogólnego komfortu gry, więc przy jego produkcji nie ma miejsca na nieuwagę, czy jakiekolwiek wpadki. Szyjki i podstrunnice są oczyszczane z nadmiaru kleju, ostrych zakończeń progów, kurzu i trocin oraz wszelkich innych niedoskonałości, jakie mogły powstać w procesie produkcji. Dopiero po tym zabiegu gryfy są wklejane w korpusy.

Gitary i gryfy, które wymagają bindingu, nadającego dodatkowego uroku i stylu wielu klasycznym modelom, zostają zatrzymane na jeszcze jeden zabieg, zanim binding zostanie nałożony. „Felcowane” kanały, które utrzymują binding są ciętę wzdłuż krawędzi korpusu i gryfu, tam gdzie nałożone zostaną dekoracyjne paski bindingu. Niektóre z gitar wymagają także bindingu na swoich otworach w kształcie „f”.

Ta część fabryki wygląda niczym scena z filmu “Mumia”. Pracownicy odziani w białe fartuchy umieszczają binding, by następnie opakować gitary „od stóp do głów” w biały, materiałowy kaftan. Wszystko otoczone tuzinami gitar na statywach, niczym schnących mumii, szykuje się na swoją własną formę stania się nieśmiertelnymi.

Szlifowanie korpusu i sztuczki z płytkami ochronnymi.

Precyzja z jaką Lenny Henderson, pracownik Gibsona od 5 lat, wykańcza korpusy jest niesamowita, ale także może przyprawić o drżenie każdego gitarzystę. Henderson także jest muzykiem i gdyby jego ręka osunęła się z materiału, którego używa do manipulowania maszyną, wycinającą i wygładzającą korpusy Les Pauli, Flying’ów i innych gitar …cóż, straciłby coś więcej niż tylko palce.

Ale Henderson jest profesjonalistą. Z gracją, precyzją i pewnością operuje pasem maszyny, nadając gitarom perfekcyjnych kształtów.

“Ta praca wymaga dokładnego oka i koordynacji rąk” – mówi – “Muszę ocenić natychmiastowo jak dopasować pas szlifujący do powierzchni i wyglądu korpusu. Gdybym popełnił błąd, nie udałoby się już tego odwrócić. Muszę więc naprawdę wiedzieć jak wyglądają poszczególne modele i jak są wykonane. Bycie gitarzystą bardzo mi w tym pomaga.”

Po drugiej stronie małej ściany, Darren Haston wycina płytki ochronne i nie jest to tak łatwa czynność na jaką mogłaby wyglądać. Ostrza muszą być dobrze naostrzone, ustawienia dokładnie dopasowane, bo w przeciwnym przypadku materiał może się zadrapać lub całkowicie zniszczyć.

„Właśnie skończyłem wycinać płytki do Flyingów Lenny Kravitza” – tłumaczy Darren, trzymając kilka doskonałych przykładów jego pracy, wykonanych z mieszanki podobnej do złotego lustra. – „Płytki ochronne Flyingów są dość trudne w przygotowaniu, ze względu na ich złożony kształt oraz na delikatność materiału, z których są wykonane. Być może będę musiał zużyć sześć, bądź nawet siedmem warstw materiału, by otrzymać 2 płytki. Na końcu obrabiam ręcznie krawędzie, ponieważ są dość ostre i mają nierówne krawędzie, mimo to już wtedy wyglądają bosko.”

Dopasowywanie gryfów i sposoby zabezpieczenia przed podróbkami

“Ludzie sądzą, żę wszystko jest zautomatyzowane w fabryce jak ta” – twierdzi Patrick Keeter – “tymczasem, znaczna większość wykonana jest ręcznie i musi być wykonana dobrze.”

Keeter ma bardzo dużo pracy. Mimo iż jego oddział specjalizuje się w „wpasowywanie gryfów”, to on i jego ekipa doglądają jakości wszystkiego co zostało wykonane do tej pory – każdego szczegółu gryfu, podstrunnicy, bindingu i korpusu. Co równie ważne, to właśnie tutaj powstają gryfy typu long neck tenon. Wszystkie szyjki są wpasowywane w korpusy, a gdy już są perfekcyjnie ułożone, zostają wklejane.

Także tutaj, przekaźniki, które są standardowym wyposażeniem każdej gitary z Custom Shopu, są wsuwane w malutki otwór wydrążony w wpuście gryfu, co czyni praktycznie niemożliwym rozszczepienie części po tym, jak gryf i korpus zostaną sklejone.

“W 1999 zaczęliśmy tak robić z R-9” – wyjaśnia – “Wraz z początkiem 2000 zaczęliśmy je umieszczać w każdej gitarze Custom Shop.”

Mark Case, członek działu sprzedaży Custom Shop, którego łatwo spotkać na wystawach lub prezentacjach gitarowych mówi, że każdy z przekaźników – o wielkości połowy tradycyjnej tabletki nasennej – ma unikalny numer. Pozwala to na śledzenie procesu produkcji każdej z gitar, jeszcze dokładniej, a co ważniejsze dla muzyków i kolekcjonerów, te małe przekaźniki mogą zostać użyte by tropić oszustów i złodziei. Gdy ktoś chce sprzedać gitarę, ta może zostać przeskanowana by zobaczyć, czy rzeczywiście należała do poprzedniego właściciela, czy jest oryginalnym Gibsonem, czy jego reprodukcją.

Case mówi: “Były przypadki ludzie próbujących podrobić nasze wznowienia 59-tek i innych modeli. Jest to jeden ze sposobów walki z nimi.

W czasie gdy rozmawiamy, Keeter wkłada przekaźnik w gryf ES-335 parą szczypczyków. Następnie podnosi szczoteczkę i czyści resztki kleju i trocin, które zostały na podstrunnicy oraz wydmuchuje wszystko skompresowanym powietrzem, by oczyścić pozostały kurz. Podobną procedurę stosuje przy otworze na gryf, znajdującym się na korpusie gitary, zaraz po wyrównaniu dłutkiem prawie niezauważalnych skrawków drewna. Na sam koniec przygląda się dokładnie otworowi i delikatnie dłubie dłutkiem raz jeszcze, nim wsunie gryf na swoje miejsce, oznajmiając, że wszystko jest w porządku.

„Dodatkowo, czyścimy wycięcia na nakładkach i gitarach typu semihollow, by upewnić się że perfekcyjnie pasują swoim kształtem i wyglądem.” – mówi Keeter. – „Po wklejeniu gryfów w korpusy, dajemy im około godzinę czasu na zaklejenie. Gdy tylko potrzyma tyle czasu, już się nie odklei. Robimy jedną gitarę co mniej więcej pięć minut.” – ciągnie Keeter.

“Wykonujemy także nasze własne narzędzia” – dodaje, uśmiechając się. – „Każdy lutnik, który przychodzi by się u nas rozejrzeć, koniecznie chce wiedzieć skąd je mamy.”

Perfekcyjny PLEK

Od teraz gitary rozpoczynają swoją drogę do inspekcji progów. Tym samym podstrunnica zostaje poddana kolejnym wnikliwym badaniom, czyszczeniu i udoskonalaniu. Na tym etapie gitary, które będą malowane na kolor przepalanki lub postarzane zostają pokryte powłoką barwnika, niezbędnego do ich przygotowywania.

Obok znajdują się dwie, bliźniacze maszyny PLEK, własność Custom Shopu. Charakterystyczną cechą każdej z gitar, która opuszcza to miejsce jest perfekcyjne wyregulowanie progów i siodełka przez maszyny, których stopień dokładności jest dalece większy od każdego człowieka.

Dyrektor Custom Shop i starszy VP Gibsona Rick Gembar miał oko na te maszyny od lat, gdy ich niemiecki producent powoli dopracowywał swoją technologię. A Custom Shop zakupił te bliźniaki 3 lata temu.

Te maszyny są niczym dwie niezależne, szklane pudła z armaturą i innymi mechanizmami niezbędnymi do operowania narzędziami do cięcia i mierzenia.

„Mamy zaprogramowane wzorce dla każdej gitary, którą stworzymy” – oznajmia Jeff Renfro, pracownik od 2000r, który sam siebie nazywa „Plekmistrzem”. Renfro operuje maszyny, którym zajmuje około 10 minut by z każdej gitary stworzyć mały cud.

“Gdy maszyny przyjechały, używaliśmy ich tylko dla gitar serii V.O.S. (Vintage Original Spec), ale zdaliśmy sobie sprawę, że dostarczyły tak doskonałej wartości dla klientów, że potraktowaliśmy ich jako nadwornych szlifierzy progów. Tworzymy nasze własne klamry do podtrzymywania gitar w maszynie, w której PLEK symuluje napięcie strun i precyzyjnie mierzy i szlifuje progi, aż do perfekcyjnego położenia. I do tego robi to z dokładnością do tysięcznej milimetra.”

Renfro dodaje, że Pleki mogą być używane równie dobrze ze starszymi gitarami, nawet by naprawić wygięty gryf. Ale z racji przeciętnego kosztu podróży Pleka po gryfie może przekroczyć 300 USD, traktujmy to jako wartość dodaną dla klientów Custom Shop.

Piękne wykończenie

Następnym krokiem podczas produkcji gitar z Custom Shop jest pokój malarski, gdzie gitary są pokryte sprejami – mowa tu zarówno o korpusie jak i bindingu – i suszone na ruchomych stojakach, przypominających powykręcany roller-coaster.

Każda gitara zostaje pokryta wieloma warstwami farby. Niektóre, jak przepalanki, albo inne bardziej wysublimowane odcienie, nawet większą ilością niż pozostałe.

„W przepalankach sunburst, używamy 4 różnych kolorów – 2 na gryfie i 2 na korpusie”- mówi Mike McGuire, które maluje gitary od 20 lat.

“Musisz mieć sokoli wzrok, by być pewnym, że farba pokrywa gitarę równomiernie i, że tworzysz dokładnie ten wzór, który był zaplanowany. W praktyce, jeśli mamy jakieś problemy, wychodzą one dopiero w późniejszych etapach pracy, gdy drewno przypadkowo się zadrapie lub wyszczerbi, albo gdy ma zbyt dużą wilgotność, co może spowodować, że farba zacznie tworzyć bąble. Zdarza się to jednak niezmiernie rzadko, ponieważ wilgotność drewna jest dokładnie sprawdzana, zanim gitara przejdzie do dalszego procesu tworzenia."

To co dzieje się po tym, jest kolejnym przykładem nadprzeciętnego rzemiosła w duchu starych czasów, połączonego z bezbłędną koordynacją oka i ręki.

Gdy farba zostanie nałożona i schnie, jej część musi zostać zdjęta z bindingu, aby to stylowe wykończenie było znów widoczne. Wanda Marshall i Marsha Carr wykonują to zajęcie, nazwane „skrobaniem”, odpowiednio od 22 i 33 lat

Bez chwili zastanowienia, Marshall i Carr chwytają pomalowane gitary, układają je na materiale, chwytają za ostre ostrza, którymi, najzwyczajniej w świecie, przejeżdżają po bindingu, by osłonić doskonale ukształtowane paski z hebanu czy kości słoniowej. Wykonują to zadanie bez żadnych dodatkowych narzędzi pomiarowo-wyrównujących.

„Pracuję tu już tak długo, że to zajęcie stało się moją drugą naturą, ale kocham to robić. - mówi Marshall. – „Musisz zachować doskonale prostą linię, kiedy odkrywasz binding. Naprawdę uwielbiam moment, w którym widzę jak piękna jest gitara, nad którą aktualnie pracuję.”

Carr mówi, że czas jaki jest potrzebny do odrapania bindingu to około 30-45 minut, w przypadku bindingu z przodu, tyłu, na bokach i otworach-f oraz około pół godziny dla gitar z pojedynczym bindingiem. I mimo, że nie gra na gitarze, posiada w kolekcji akustycznego Gibsona i Les Paula Cherry Sunburst, którego dostała w podziękowaniu za pierwsze 25 lat służby.

Finisz

Kiedy gitary są pomalowane, zostają pokryte kilkoma cienkimi warstwami lakieru nitrocelulozowego, który sprawi że ich blask przyćmi połyskujące w słońcu sportowe samochody. Gdy już lakier wyschnie, gitary są gotowe do polerowania. Optymalna warstwa lakieru jest polerowana przy użyciu wpierw czerwonego, a potem żółtego wosku, by finalnie nałożyć na nią pastę nabłyszczającą. Wszystkie błyszczące modele są polerowane do lustrzanego wykończenia, natomiast bardzo popularne modele VOS są traktowane indywidualnie.

Wszystkie gitary serii VOS (Vintage Original Spec) przechodzą przez unikalny process, w którym są barwione, polerowane na mokro, ręcznie wycierane, co w efekcie daje gitary, o wyglądzie dobrze zadbanych, 40-letnich instrumentów. Wynikiem jest niepowtarzalna patyna, która zachwyci nawet najbardziej wnikliwych entuzjastów.

Kolejnym etapem jest montaż całej elektroniki – okablowania, potencjometrów głośności i tonu, przełączników oraz Gibsonowskich przetworników. Nie jest to jednak ostatni płotek na trasie, który gitara z Custom Shopu musi przeskoczyć.

Jest nim Randy Russel. Kędzierzawy muzyk i piosenko pisarz jest ostatnim, który przeprowadza dokładną inspekcję każdej gitary. Gdy instrumenty opuszczają montażownie, trafiają bezpośrednio na miejsce pracy Randy’ego, a on ogrywa każdą, zanim ta trafi do sprzedaży.

Podczas naszej rozmowy, weteran Gibsona gra kilka szybkich partii w górę i dół gryfu Les Paula Axcess:. „ Jestem dosłownie ostatnim na linii, więc muszę sprawdzić czy cały osprzęt działa poprawnie.” – oznajmia Russel.- „Sprawdzam przetworniki i brzmienie, upewniam się, że na gitarach nie ma zadrapań i czy binding jest na swoim miejscu. Sprawdzam też czy gryfy są doskonale wyprofilowane do gry.”

“W mojej pracy musisz kochać grę na gitarze.” – zauważa.

“Wkładamy dużo wysiłku w uzyskanie odpowiedniego koloru i wagi oraz innych szczegółów gitar opuszczających Custom Shop, ale żaden z gitarzystów, który wypróbuje naszego Les Paula Reissue nie powie: „ten kolor sprawia, że moja gitara gra wyśmienicie.” Oni wszyscy chcą gitarę, która ma klimat i brzmienie, niczym 50-letni instrument.

Russel wprowadza kod przekaźnika z każdej gitary do dziennika, nim umieści je w futerałach i przygotuje do sprzedaży. Jeśli, z którąś z gitar jest drobny problem, Russel wysyła je do małego biura nazwanego „Pro Shop”. Sprawy jak wymiana osprzętu czy poprawka lakieru są tam rozwiązywane, zamiast zostać wysłane z powrotem na linię produkcyjną.

Kilka z wysoce wyspecjalizowanych modeli jak Duane Eddy miały swój osprzęt montowany w Pro Shopie. „Zajmuję się także kontrolą jakości modeli o ozdobnych inkrustacjach lub customowym profilu gryfu.” – mówi John Slater, jeden z technicznych Pro Shopu.

Z definicji, Gibson Custom Shop jest stworzony by zaspokoić wysublimowane gusta profesjonalistów, weekendowych grajków, kolekcjonerów czy rock’n’rollowych marzycieli. Gitary Custom Shopu są wznowieniami takich ikon jak ’59 Les Paul, Jimi Hendrix Flying V i świeżo wydanego 1954 Jeff Beck Les Paul Oxblood oraz modeli dzierżących sygnatury: Warren Haynes, Alex Lifeson, Peter Frampton, Jimmy Page, Joe Perry, Slash, Zakk Wylde, Joe Bonamassa i wielu innych.

„Naprawdę, zależy nam na sprostaniu fantazji naszych klientów” – mówi Case. „Dla przykładu gitara Johny A. Johny grał na Les Paulu i ES-295 z Bigsby, gdy odwiedził Custom Shop z Mikem McGuirem i zobaczył prototyp, aktualnie konstruowanej gitary z szyjką o dłuższej menzurze i budowie hollowbody, ale brzmieniu Les Paula. Ta gitara przemówiła do niego i już w chwilę później wspólnie z inżynierami wymieniali pomysły. Zmienił się korpus i otwory-f, gitara otrzymała customowy profil gryfu, a inkrustacje nabrały jeszcze bardziej dekoracyjnego charakteru. Gdy ukończyli prace, to była już jego gitara i tak narodził się model Johnny A.

“Nie musisz być gwiazdą, by otrzymać swój wymarzony model.” – kontynuuje Case. – „Każdy jest mile widziany, aby poprzez swojego dilera przekazać nam jakiej gitary poszukuje. Jeśli ma kształt, który już zbudowaliśmy, szanse rosną. Kolor osprzęt, konfiguracja przetworników, inkrustacje …Wiele osób chce zindywidualizować Les Paule, które tak kochamy.”

„Według mnie wygląda to tak” – kończy Case – „jako gitarzysta jestem w raju mogąc pracować tutaj. A jeśli do tego tworzymy gitary, które spełniają marzenia innych, oznacza to, że solidnie wykonujemy naszą pracę.”